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Certificaciones de calidad e inocuidad: HACCP


Los consumidores exigen, cada vez, más atributos de calidad en los productos que adquieren. Y en el caso de los alimentos, la inocuidad es una característica de calidad esencial; por lo cual existen normas en el ámbito internacional que certifican estas características. Por ello, a partir de ahora iré publicando diversos artículos sobre las diversas certificaciones referentes a calidad e inocuidad. En esta primera publicación hablaremos sobre la certificación HACCP.

El sistema HACCP o Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos ayudando a evitar peligros microbiológicos o de cualquier tipo que pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. El análisis de los riesgos es importante dentro del proceso porque permite medir las alternativas en las políticas para elegir aquellas opciones idóneas para la prevención y el control.

Este sistema adopta diversos requisitos de higiene referentes a los locales, transporte, equipo, residuos, suministro de agua, higiene del personal y las características propias del producto alimenticio de que se trate. Las zonas donde se manipulen alimentos deben cumplir el código de prácticas de higiene establecido en la Norma.

El HACCP no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que debe estar definido como premisa para la implantación de un sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtención de la certificación.

Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certifico tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y, por ende, que posee un HACCP.

7 principios básicos del HACCP

Para obtener la certificación de HACCP la empresa deberá implementar 7 principios básicos los cuales se detallan técnicamente según la fuente oficial del International HACCP Alliance (Fuente: www.haccpalliance.org)

Principio Nº 1: Identificar peligros

Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo. Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar medidas preventivas para su control.

En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas preventivas. El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que podrían producirse en cada fase, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos peligros.

A continuación, el equipo HACCP analizará cada uno de los peligros. Estos peligros deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea esencial para la producción de un alimento inocuo. Luego, el equipo determinará qué medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro.

A veces, puede ocurrir, que sea necesaria más de una medida preventiva para controlar un peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar más de un peligro. En la aplicación de este Principio, se hace necesario identificar las materias primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de contaminante (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.

Principio Nº 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los posibles puntos críticos de control (PCC). Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción de las materias primas, hasta el proceso.

Con la información producida en la aplicación del Principio 1, es decir, una vez identificados los peligros de contaminación y/o condiciones favorables para la multiplicación de microorganismos durante el proceso, es factible determinar cuáles son los PCC.

Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que podrían presentarse o introducirse en cada fase. Puede, incluso, ser necesario brindar capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones.

Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el proceso en esa fase, en la anterior o posterior, que permita incluir una medida preventiva.

Principio Nº 3: Establecer los límites críticos

Establecer los límites críticos en cada uno de los Puntos Críticos de Control identificados que aseguren que dichos PCC están bajo control.

Este Principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado.

Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad.

En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase. Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse la medición de la temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras, así como, parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

Principio Nº 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programados.

El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. Sin embargo, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.

La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por una persona responsable, debidamente entrenada y con la facultad de decisión suficiente para aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable de la vigilancia debe conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas.

En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada de modo que garantice que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor riesgo. En todos los casos, deben existir planes de monitoreo que contengan frecuencias y métodos de observación.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas más que ensayos microbiológicos, ya que se realizan más rápido y por lo general, son indicadores del estado microbiológico del producto.

En este principio es recomendable, que la o las personas que realicen la vigilancia, junto con el encargado del examen, firmen todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para el cumplimiento del Principio 6 y 7 que se refieren a la Verificación y establecimiento de Registros y Documentos, respectivamente.

Principio Nº 5: Establecer las acciones correctoras

Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación de un límite crítico establecido.

Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse deben formularse planes de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP. Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los registros del HACCP.

Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los registros del HACCP. Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de la vigilancia estén indicando una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser encaminadas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la inocuidad. Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable previamente determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP.

Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:
  • Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado
  • Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC
  • Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC.
El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la documentación adecuada cuando sea necesario volver a utilizarlas. Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros dispuestos en el Principio 7.

Principio Nº 6: Establecer un sistema de verificación

Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando adecuadamente.

Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el Programa HACCP funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe ser suficiente para validar el Programa HACCP.

Como actividades de verificación se pueden mencionar:
  • Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros.
  • Examen de desviaciones y del destino del producto.
  • Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
  • Validación de los límites críticos establecidos.

Principio Nº 7: Crear un sistema de documentación

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer un sistema de registros que documentan el HACCP.

Para aplicar el Programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas sus fases, que deben reunirse en un Manual.

Así, pueden llevarse registros de:
  • Responsabilidades del equipo HACCP
  • Modificaciones introducidas al Programa HACCP
  • Descripción del producto a lo largo del procesamiento
  • Uso del producto
  • Diagrama de flujo con PCC indicados
  • Peligros y medidas preventivas para cada PCC
  • Límites críticos y desviaciones
  • Acciones correctivas

Proceso de obtención de la certificación HACCP

  • La empresa debe enviar una solicitud al organismo de certificación elegido para obtener la certificación HACCP.
  • Posteriormente, deberá revisar el manual de la norma.
  • Se efectuará una pre auditoría del Sistema para conocer el estado actual de la empresa y se pueden realizar las correcciones respectivas.
  • Se elige la fecha para la auditoría en la cual se hará seguimiento de las acciones correctivas que debieron realizarse y se verificará su efectividad.
  • Los resultados de la auditoría deben demostrar un correcto cumplimiento de los 7 principios básicos del HACCP. De ser así, se entrega el documento “Condiciones Particulares de Autorización”, lo que significa que se obtuvo la certificación.
  • Posteriormente se realizarán auditorías de seguimiento.
  • Esta certificación debe renovarse cada 3 años.

Otras certificaciones

  • Certificaciones de calidad e inocuidad: GLOBAL GAP
  • Certificaciones de calidad e inocuidad: IFS
  • Certificaciones de calidad e inocuidad: BRC Food Safety
  • Certificaciones de calidad e inocuidad: KOSHER
  • Certificaciones de calidad e inocuidad: HALAL
  • Certificaciones de calidad e inocuidad: LEAF
  • Certificaciones de calidad e inocuidad: SQF
  • Certificaciones de calidad e inocuidad: BPM

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